如果格雷母线地址线为10对（G0-G9），当W=200毫米时，则格雷母线长度为: L=210*100(毫米)=102.4米。
地址线G0步长200毫米，在100毫米开始交叉；G1步长400毫米，在200毫米开始交叉；G2步长800毫米，在400毫米开始交叉，…；
G8步长51.2米，在25.6米交叉一次,；G9步长102.4米，在51.2米交叉一次。
除了做到物流、信息流和资金流的统一，整个料场的集中监控，实现可视化也是管理人员的基本需求。刻度标尺和游尺指针防护等级：普通IP67，IP69（水下工作）。采用格雷母线对堆取料机进行全程跟踪后，可以容易地在中控室集中模拟出每台堆取料机的运行轨迹和作业状态。这样的可视化对管理人员来讲更加直观，而且对维护人员而言，维护作业量也会更小，基本属于免维护方案。除此之外，还需要对料堆形状进行控制，我们采用格雷母线定位系统来实现变起点定终点的堆料工艺可以减少端部料的产生和浪费，同时也减少铲车进场的作业量。特别是另一方面，通过格雷母线定位技术指导规范司机的堆料作业，严格控制堆料形状和取料规律，还可以大大提高料场的存储容量，提高料场的利用率，
解决以往传统的人工管理上存在的乱堆乱放，缺乏整体规划，堆取过程不是可控，堆取混乱等等原因所导致的混料，错料事故。格雷母线定位技术在中国码头、冶金、矿山、水利、铁路等行业应用广泛。
早期国内钢铁行业自动化程度较低，在矿槽小车的定位上普遍设计采用此种定位方式，在使用过程中发现只要有一个（几个）点的信号丢失就造成位置错位，易失灵，维护量大，可靠性差，不仅降低了卸料设备的精度，影响了设备的正常运转，而且卸料设备误工率大大增加，严重时甚至导致生产混料事故和安全事故。■稳定性稳定的网络是生产稳定的必要前提，一旦用户使用了无线系统来替代原有的传统工作方式，对无线系统的依赖性就会超过对某些生产机械的依赖性，一旦无。所以目前国内钢铁企业内的大部分矿槽卸料系统都采用人工干预来进行控制，当初设计的自动布料由于不能可靠地解决位置检测问题而大都处于瘫痪或半瘫痪状态。通过对国内各大钢铁企业的调研显示：目前国内还没有利用限位开关/接近开关技术成功可靠地实现矿槽小车自动布料的先例。所以当前新建的烧结矿槽、高炉矿槽和石灰窑料仓上纷纷采用定位更为可靠的格雷母线位置检测方案。
机车走行位置检测
采用格雷母线车检技术实时检测堆(取)料车走行位置，检测精度2毫米。
由车检编码器、格雷母线、车检天线箱、车检解1码器组成。格雷母线安装在运料皮带机钢结构的侧面，与轨道平行，覆盖大车走行范围。天线箱安装在的侧面，与格雷母线保持50-130mm的距离。车检解1码器检测到机车地址后直接送到车载PLC。
取料机 斗轮移动位置检测
采用格雷母线地检技术实时检测取料机斗轮位置，检测精度2毫米。格雷母线兼容性好：位置检测和数据通信可以合用一根格雷母线电缆，施工方便、安装维护简单，占空间小，不影响现场外观，不改变现场设备。由地检编码器、地检天线箱、格雷母线、地检解1码器组成。格雷母线安装在取料机门形横梁侧边中部，与取料机斗轮移动轨道平行，覆盖斗轮移动范围。天线箱安装在斗轮机上，与格雷母线保持50-130mm的距离。地检解1码器检测到地址后直接送到车载PLC。