连轧机轧制线是70年代全部由国内设计制造完成的生产线，尽管陆续进行了一系列的技术改造，但其主传动仍为直流发电机机组供电的直流传动，自动化控制水平较低。2009年8月28日，国家安监总局等14个部委联合下发《关于深化煤矿整顿关闭工作的指导意见》，要求到“十一五”期末把小煤矿数量控制在1万个以内。主传动改为交流变频调速;自动化系统也进行了改造，投入了液压AGC、机架间冷却、层流控制模型等一系列新功能。其中主传动改为交流同步电动机变频调速。
轧机板形控制是通过中间辊的抽动和液压弯辊力的有机配合来实现的。每次处理需要4人，4-6小时才能处理完成，严重时必须破坏性将轴端齿套割坏，浪费人力财力及时间。在工作过程中由于轧辊磨损等多种条件变化和复杂的操作控制，很难保证轧机的横向刚性，因此板形控制常常得不到理想效果。而XGK型轧机控制板形有三个手段：横向抽动轧辊座；自由调节压力点位置；调节轧辊中部和边部背衬辊垂直方向的相对位置。一般情况下，XGK型轧机的结构就足以保证良好的板形，因此操作非常简单。
连轧机危险源：高温加热设备、高温物流、高速运转的机械设备、煤气氧气等和有毒有害气体、有毒有害化学制剂、电器和液压设施、能源和起重设备、以及作业高温、噪声和烟雾影响等。事故类别：机械伤害、物体打击、起害、灼烫、高处坠落、触电等。
事故原因：wei章作业和操作失误、技术设备缺陷和防护装置缺陷、安全技术和操作技术不熟练、作业环境条件不良、安全规章制度执行不严格。
轧钢生产过程自动化的对象为机电、液压系统，由于对象惯性小、响应快，要求控制周期为2～20ms,如液压压下和窜辊系统的位置控制或液压恒压力控制系统的控制周期为2～3ms，机电设备控制或工艺参数(厚度、宽度等)自动控制则也应小于20ms(温度控制周期可以适当放慢)，这和以热工参数(温度、压力、流量)为主的化工、轻工、炼油和冶炼生产过程自动化相比，控制周期约快20～40倍。自动化系统也进行了改造，投入了液压AGC、机架间冷却、层流控制模型等一系列新功能。轧钢生产过程自动化要求控制信息在各控制站之间能快速更新。特别是在热连轧机精轧区域内，多个控制功能联系紧密且相互影响，并共享输入和输出模块，因此要求数据信息在各控制站之间以及各CPU之间能快速更新。因此，轧钢自动化系统要求具有高速控制能力和高速通信能力的技术特点，通常采用快速分布式计算机控制系统，并以此系统为基础不断开发和积累各项控制功能的软件，以形成适用于轧钢生产过程的计算机控制系统。