影响压铸件质量的因素很多，如压铸机类型及质量、压铸件几何结构及技术要求的合理性、模具的结构及操作人员的技术水平等。
1.压铸件的设计
设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质，了解其材质压铸性能等。在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下，尽量使压铸件结构简单。壁厚适当均匀，且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松、欠铸、拉痕、裂纹、变形等缺陷。
压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦，又会造成大量的不合格产品。
2.模具结构、加工精度及模具材料的选择
压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施，都很难使产品合格。
此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等，都会影响产品的质量及模具寿命。
3.铸件材料的收缩率
铸件材料的收缩率，一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时，通常选用材料的平均收缩率。对于高精度的压铸件，设计模具时，选用材料收缩率应特别注意，必要时，可以先作试验模具，在试验模具上取得需要的数据之后，再着手设计和制造用于大量生产的模具。
4.压铸工艺的制定和执行
压铸工艺的制定和执行，与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。在国内现有压铸设备条件下，对压铸工艺参数还难于实现稳定、靠谱、精i确的控制。实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸材料和模具等要素组合并加以运用的过程。对工艺及主要参数不严执行，会使压铸件发生缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等。
苏州博赢精密模具有限公司诞生于2005年，总占地面积20000平方米，投资总额达到2.2亿元，座落于历史文化名城苏州，是国内有名的家电、汽车模具制造企业、汽车协会会员、高新技术企业、青岛模具协会会员、苏州市湖南商会副会长单位、木渎商会副会长单位，专注从事冲压模具的设计、制造、交付服务，并为客户提供冲压件生产服务，具备25T~1250T冲压设备。
连续拉伸模具计划要求模具零件要有足够的强度,质料的选定不可以有误。模具应以免有与机构无关的外部凸、凹片面,外部应有倒棱。准则上导柱安装在下模并阔别操纵者,模具中间力靠近模柄中间线,导向定位等紧张部位要使操纵者看得清楚。计划要思量到操纵、调解、安装、修理、搬运和蕴藏利便,对操纵人员相对安全,除此以外,平时我们还需留意如下事变。
1、要合理地确定工步数:连续拉伸模具的工步数等于剖释的单工序之和;
2、在冲孔与落料工序次序放置时,应把冲孔工序放在前方,这样不但可以确保带料的干脆送进,并且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔,以进步工件的精度。
3、在没有圆形孔的工件中,为了进步送料步距的精度,可以在凹模的首i次步序中计划有工艺孔,以使此工艺孔作为导正定位,进步冲件精度。
4、同一尺寸基准的精度要求较高的差别孔,在不影响凹模强度的环境下,应放置同一工步成形。
精密模具制造方法及控制过程是怎么样的？
模具零件热处理使零件获得所需要的材料硬度的同时，又要使零件加工过程和加工后尺寸 形状能够稳定，针对零件材质的不同和零件结构特点，有不同的热处理方式，必须对零件热处理内应力进行控制 制订热处理工艺要充分考虑经材料淬透性 淬硬性 过热敏性以及脱碳敏感性，对薄壁零件要采用压淬工艺。
磨削是精密模具加工的关键工序。精加工磨削要严格控制磨削变形和磨削裂纹的出现，甚至要控制工件表面的显微裂纹。制订精密磨削工艺时要考虑以下几方面。
模具是指用作批量成形加工冲压等制品的精密成形工具。模具精度包括加工上获得的零件精度和生产时保证产品精度的质量意识，但通常所讲的模具精度，主要是模具工作零件的精度。 ①. 模具加工中的精度概念是模具零件加工及组装后的实际几何参数与设计几何参数的符合程度。 ②. 模具生产中的精度概念是指企业职工在生产实践中逐步形成的、指导职工生产行为的一各思维模式，一种质量意识，即在企业职工的行为中，始终贯彻把握产品精度的质量意识。 2.模具精度的内容包括四个方面:尺寸精度、形状精度、位置精度、表面精度。由于模具在工作时分上模、下模两部分，故在四种精度中以上、下模间相互位置精度重要。 3.模具精度是为制品精度服务的,高精度的制品必须由更高精度的模具来保证,模具精度一般须高于制件精度2级或者2级以上。 4.我国已能生产精度达到二微米的多工位级进模，寿命可达三亿冲次以上。个别企业生产的多工位级进模已可在每分二千次的高速冲床上使用，精度可达一微米 。沿海地区特别是广东省，在模具制造整体水平的数量和质量上均在国内处于行业i前列，制模技术已接近国际水平。 5.精密模具与普通模具的差别在于其精i准度的不同，因模具涉及领域广，所以对精密模具不同行业及领域各有不同的定义。目前没有统一的定义标准。
