对换热器的应力腐蚀应采取的方法:
1、消除氯离子集聚的条件。对管子与管板采用新型连接结构，另外还可以将管子与管板连接用强度胀加密封焊，减少氯离子的集聚。如果条件许可，设计时可在换热器壳体与管板相邻部位开孔加排污口，通过连续排污或间断排污来减少氯离子的聚集。
2、改进胀管工艺。目前换热器的管子与管板连接方式无论胀或胀焊结合，其胀管的深度多达不到管板全厚而在壳程留下间隙，采用强度胀会降低管子的耐应力腐蚀能力，目前有采用橡胶胀管技术。
如何降低碳化硅换热器的阻力
1、热混合板的使用：与使用对称单流程换热器相比，使用热混合板可以减少板面积。在热混合板的设计技术中，很难实现匹配，这往往导致节省的板面积有限。因此，当冷介质和热介质的流量相对较大时，不适合使用热混合板。
2、多工序组合：冷热介质流量较大时，可采用多工序组合布置。
3、采用非对称板式换热器：形成冷热流道截面积相等的碳化硅换热器。非对称板式换热器具有不等横截面积根据冷热流体的传热特性和压降要求，对称碳化硅换热器由板两侧具有相同波纹几何形状的板组成。当冷、热介质流量比较大时，不对称单流换热器与对称单流换热器相比，板面积可减少15%-30%。
4、碳化硅换热器形式选择：电阻不大于100KPA。根据冷热介质的不同流量比，换热器板间通道中介质的平均流速应为0.30.6 Ms。
5、设置碳化硅换热器旁通管：旁通管可设置在高流量侧换热器进出口之间。当冷介质和热介质的流量相对较大时。设置换热器旁通管可以确保换热器具有较高的传热系数，降低换热器的阻力，但调整稍微复杂。
碳化硅换热器是由若干空气通道截面为正方形，烟气通道截面为长方形的碳化硅管呈十字交叉粘在一起，其空气通道和烟气通道隔层为双层，结构牢固，具有较高的机械强度，它解决了波纹型陶瓷换热器隔片开裂易漏风的现象。在空气、烟气通道交接处粘上四个 L 型密封件，外壳用钢板制成，中间用硅酸铝耐火纤维填充，起到密封、隔热和抗机械震动作用。空气进出口圆盘是内接式，冷、热空气在连接管内产生稳流，流速稳定。
换热器试验压力除设备资料已有要求外，一般取高工作压力的1.10~1.25倍。当压力升至试验压力的25%、50%、75%时分别保压10min，至试验压力时应保压30min；然后将压力降至操作压力值保压10min。换热器每级保压阶段应进行检查（压力表有无压显示，各密封点有无泄漏）。终保压阶段要仔细检查各部位泄漏情况，检查稳压情况。换热器试压结束后要缓慢泄压，排除试压介质，并用压缩空气吹扫干净。
单独耐压试验结束后，与系统连接做综合气密性试验。应注意：换热器试压过程中如发现问题不得带压处理。
