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铝压铸件是指是采用铸造的加工方式而的纯铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常称为铝压铸件。铝压铸件主要集中于去产品表面氧 化皮、边缘表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平整、除锈处理。铝压铸件的铸造方法常用的是树脂砂、消失模铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。球墨铸件中的铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可大过1米，长度可由几毫米。
压铝铸件支腿垫块工艺设计特点跟表面保护层进行处理的目的(一)、铝铸件支腿垫块工艺设计特点
该类铝铸件一般要承受很大的载荷，且质量不能太大以便搬运，故产品一般要求采用金属型铸造工艺，但在实际生产中，浇、冒系统仍在砂型中形成。由于浇、冒系统一般设置在铝铸件上方，而垫块类铝铸件由于要承受载荷，内部有较多的隔板，结构较为复杂，这样金属液在顶注的情况下，型腔内会产生严重的紊流现象，氧 化夹杂较为严重。该类铝铸件在工艺设计中要注意以下因素:一是铝铸件上平面要留有较大的加工余量以便尽可能去除浮在顶部的氧 化夹杂。二是对于隔板较多的大型铝铸件，要避免产生浇不足缺陷，铝铸件本身的排气是十分重要的。三是在采用金属型铸造顶注工艺时，在不便于设置足够冒口的情况下，可以在关键部位设置漏斗形浇道，随着浇道中液面不断下陷，进行多次补浇以达到充分补缩的效果。
用于铁路起重机的支腿垫块，材质为ZL104。该铝铸件大端外径为φ850mm，小端外径为φ540mm，高度为208mm，小端平面厚度为15mm，隔板壁厚为12mm。在刚开始试生产时，按照通常情况，采用砂型铸造工艺，大端朝下，外层泥芯形成16个扇形空腔，内层泥芯形成含十字筋板的圆柱形空腔。小端上设置腰圆冒口3个。一组直浇道浇注，湿型干芯，无铸造缺陷。该产品毛坯质量为87kg，工艺出品率为73%。
用户在对砂型铸造的支腿垫块使用了一段时间后，为了提高产品的承压能力，修改了图纸的技术要求，要求采用金属型铸造工艺。于是采用大端朝上的顶注半金属型铸造工艺，16个扇形泥芯和圆柱形泥芯做成整体吊芯，将浇冒系统均设置在上箱。工艺设计时要注意处理好4个问题:一是大端上平面放加工余量8mm，这样能尽可能地将浮上来的氧 化夹杂通过加工去除掉。二是在铝铸件大端上平面圆周上均布设置4个方冒口，其作用为:①凝固过程中进行补缩，②拼型时可以检查设置有浇注系统的上箱与金属型的定位是否准确。三是在铝铸件隔板相交的16处中的8处(间隔取)的上方，设置出气冒口，有利于隔板的充型。四是把直浇道设计成漏斗形，尺寸为φ80mm/φ45mmx350mm，一方面可以减轻浇注过程中气体的卷入，另一方面便于后续的补浇过程。由于金属型的激冷作用，金属液浇入后，铝铸件外层很快凝固，隔板在凝固过程中需较多的铝液进行补缩，于是浇道的金属液面不断下陷，故要不停地进行多次补浇，直到浇道液面不再下陷为止。金属型工作温度为90~120℃。该产品毛坯质量为90kg，工艺出品率为82%。
(二)、铝合金铸件表面保护层进行处理的目的
制作铝合金铸件的过程中基本上都会在其表面附加一层保护层，这层薄膜的存在主要是为了起到耐腐蚀的作用，所以在很多的使用上都不需要进行特殊的处理。但有时候想让铝合金铸件获得好的无光泽面的话，就要进行处理。
将铝合金铸件和之前选定好的磨料，以及抛光机都装在滚筒中进行滚磨的话，其实就可以直接的获取比较好的光洁度面，因为抛光主要可以促使铝合金铸件表面的光洁度具备相应的反射能力。
但在实际加工过程中，铝合金铸件的表面光洁度还有很大程度需要取决于铝合金铸件的硬度。
想要让喷丸获取好的无泽光面的话，的方法就是使用钢丝来获取，而涂漆、电镀和阳极等处理的方式，则可以获取好的防腐蚀的能力，而且还能促使零部件的表面加的美观。
对于铝合金铸件而言，有很多种化学的浸涂法都可以让其获取装饰性的耐蚀涂层，所以铝合金铸件还可以进行涂漆和不涂漆的选择。为了要让铝合金铸件获得要求较高的耐磨性，只用化学的处理方式是远远不够的，需要在涂漆之前进行预处理，并且使用清水将铝合金铸件表面残留的化学溶剂冲洗干净。
之后还要用干净的布将铝合金铸件擦干，或者是自然的晾干，如果需要对铝合金铸件进行涂漆处理的话，可以让铝合金铸件尽快的完成，而且还不能在其表面沾上杂物。如果是使用了比较得当的底漆的话，那么铝合金铸件同样可以比较的进行涂漆的处理工作。
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