3分钟前 长春传动轴淬火设备报价服务周到「多图」[领诚电子c99cee1]内容:
采用高频淬火机对连杆进行加热热处理,我们应注意什么?
连杆的锻造工艺流程为:下料-剥皮-加热-制坯分料-模锻成形-冲孔、切边、热校正-调质或非调质钢可控冷却-抛丸-磁粉探伤-外观检验-冷精压-去应力回火-表面强化喷丸-直线度检验-防锈装箱-入库。硝盐作为淬火介质与油相比,具有诸多优势:1、硝盐溶液淬火过程中没有蒸气膜阶段,高温区冷却速度很快,所以对于厚壁工件可以获得优良的淬火组织,对于GCr15钢有效壁厚可以达到35mm,金相组织合格。其中的加热工艺通常采用高频淬火机进行,效果非常好。今天呢,我们不说连杆的加热工艺,我们说说加热中应注意的事项。
连杆加热注意事项如下:
1、温度的控制:采用高频淬火机进行加热,加热温度为(1225±25)℃。
由于生产存在一定的节拍,因此,为了降低坯料加热两头的温差,坯料在出炉膛前不能露出炉膛口,通常通过调节行程开关来进行。
2、节拍:根据锻造工艺来定。
3、温度的监控:通过红外测温仪进行自动控制(根据工艺设定温度范围)。
4、必须具备高温,正常温度,低温的三个通道,并能自动踢料。
5、对高温料和低温料的处理:温度过高的坯料作废品处理,进入废品箱,温度过低的坯料冷却后抛丸重复使用一次。
柄式铣刀是如何采用高频淬火设备淬火的
高速具大多用盐浴淬火,少部分用真空,这里介绍用高频感应淬火工艺。
铣刀高频热处理采用WH-VI-16型设备及自制淬火机床,工件由固定,可以上下移动或转动,可无极变速;用单圈感应器,感应器与工件之间的间隙为4--5mm.铣刀的材料为W18CR4V的高速钢含有大量的合金元素,异热性差,塑性较低,为减少铣刀的变形,防止开裂,并达到预期的淬硬层深度830-850℃预热,1270-1290℃加热。在操作方面,进行了如下的控制:工件在感应圈中旋转,并从上至下移动连续加热,再反向移动一次,待工件温度达到预热温度的上限时停止加热等待0.5-1min,以使工件预热均匀,随即进行淬火加热,带工件达到淬火温度后。2、正确锻造和进行预备热处理对高合金工具钢,锻造工艺的正确执行十分重要,锻造时必须尽可能改善碳化物分布,使之达到规定的级别。浸入60-80摄氏度的油中冷却。
回火工艺为560℃X1hx3次。3次回火后硬度63-65HRC,变形较小。直径14.3mm*140mm的铣刀,在长度范围内直线度小于0.5Mm,其余一些规格铣刀变形量≤0.10mm。
对高频感应淬火的高速钢铣刀进行了检验,淬火晶粒度为9级,过热程度≤1级,金相组织为回火马氏体及均匀分布的碳化物,少量残留奥氏体,脱碳层小于磨削量。
高频感应淬火的铣刀经生产时间考核,由原来只能加工一块管板(每块管板400余孔)提高到能加工4块管板。
调整螺钉感应加热淬火断裂分析
调整螺钉是汽车传动机构的紧固调节零件,工件材料为M135钢,调整螺钉工作时,顶部球面和台肩柱面承受摩擦力,要求工件球面及柱面均匀淬火硬化。技术要求调质后硬度为229-269HBW,淬火后硬化层厚度为1.0-2.5mm,表面硬度为45-55HRC,形成碗形表面硬化层分布。传统感应加热淬火处理后,为使工件球面和柱面同时淬火硬化,旺旺使螺钉头部淬火过深几乎淬透,致使在工件圆柱体与螺杆过度部位形成很高淬火应力,常造成调整螺钉出现断裂失效破坏。低温回火是为了消除淬火应力,防止产生磨削裂纹,提高抗冲击能力。针对上述问题,试验改进工件感应加热淬火装置和感应器。采用矩形感应器和旋转淬火工艺,取得了良好的效果。调整螺钉改进后感应绝爱热淬火装置,淬火前,工件插入定位套中,旋转轴旋转带动工件旋转。感应器用异形纯铜管制作,并安装导磁体。工件感应加热淬火后,球面和柱面获得一定深度的碗形淬火硬化层,心部原始组织良好。检验表明,采用改进感应加热淬火装置及方法处理后,调整螺钉性能优良,同时避免了在头部圆柱体与螺杆过渡区域产生淬火应力。
由于球面上各点与感应器底面距离不同,加热时得到的能量不同。淬火加热是,调整两种电流的相对大小,可在工件端部获得均匀的硬化层。齿轮出现软点缺陷的原因及对策如下:1、齿轮表面局部脱碳、锈蚀或附着有脏物(如涂料),淬火时未脱落,导致局部冷却速度太慢,为此,我们应采用机械加工去掉脱碳层,清洗干净齿轮表面,按要求部位认真涂覆防渗涂料。影响两种电流大小的因素有二,一是感应器的宽度,二是试件的旋转速度。感应器宽度实际是对螺钉端部加热的覆盖程度,对端部球面覆盖面越大,接受由导磁体传出的磁力线越少;工件旋转速度越快,圆柱面电动势越大,淬火硬化层越深。